ലെഡ്-ഫ്രീ റിഫ്ലോ സോൾഡറിംഗ് ഉപയോഗിച്ച് മികച്ച സോളിഡിംഗ് ഫലങ്ങൾ എങ്ങനെ നേടാം

ലെഡ്-ഫ്രീ റിഫ്ലോ സോൾഡറിംഗ് താപനില ലെഡ് അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ള റിഫ്ലോ സോൾഡറിംഗ് താപനിലയേക്കാൾ വളരെ കൂടുതലാണ്.ലെഡ്-ഫ്രീ റിഫ്ലോ സോൾഡറിംഗിൻ്റെ താപനില ക്രമീകരണം ക്രമീകരിക്കാനും ബുദ്ധിമുട്ടാണ്.പ്രത്യേകിച്ച് ലീഡ്-ഫ്രീ സോളിഡിംഗ് റിഫ്ലോ പ്രോസസ് വിൻഡോ വളരെ ചെറുതായതിനാൽ, ലാറ്ററൽ താപനില വ്യത്യാസത്തിൻ്റെ നിയന്ത്രണം വളരെ പ്രധാനമാണ്.റിഫ്ലോ സോൾഡറിംഗിലെ വലിയ ലാറ്ററൽ താപനില വ്യത്യാസം ബാച്ച് വൈകല്യങ്ങൾക്ക് കാരണമാകും.അനുയോജ്യമായ ലെഡ്-ഫ്രീ റിഫ്ലോ സോൾഡറിംഗ് പ്രഭാവം നേടുന്നതിന് റിഫ്ലോ സോൾഡറിംഗിലെ ലാറ്ററൽ താപനില വ്യത്യാസം എങ്ങനെ കുറയ്ക്കാം?റിഫ്ലോ സോൾഡറിംഗ് ഇഫക്റ്റിനെ ബാധിക്കുന്ന നാല് ഘടകങ്ങളിൽ നിന്നാണ് ചെംഗ്യാൻ ഓട്ടോമേഷൻ ആരംഭിക്കുന്നത്.

1. ലെഡ്-ഫ്രീ റിഫ്ലോ സോൾഡറിംഗ് ചൂളയിൽ ചൂട് വായു കൈമാറ്റം

നിലവിൽ, മുഖ്യധാരാ ലെഡ്-ഫ്രീ റിഫ്ലോ സോൾഡറിംഗ് ഫുൾ ഹോട്ട് എയർ ഹീറ്റിംഗ് രീതിയാണ് സ്വീകരിക്കുന്നത്.റിഫ്ലോ സോളിഡിംഗ് ഓവൻ്റെ വികസന പ്രക്രിയയിൽ, ഇൻഫ്രാറെഡ് ചൂടാക്കലും പ്രത്യക്ഷപ്പെട്ടു.എന്നിരുന്നാലും, ഇൻഫ്രാറെഡ് ചൂടാക്കൽ കാരണം, വ്യത്യസ്ത വർണ്ണ ഘടകങ്ങളുടെ ഇൻഫ്രാറെഡ് ആഗിരണവും പ്രതിഫലനവും വ്യത്യസ്തമാണ്, കൂടാതെ അടുത്തുള്ള ഒറിജിനൽ കാരണം ഉപകരണം തടയുകയും നിഴൽ പ്രഭാവം ഉണ്ടാക്കുകയും ചെയ്യുന്നു, രണ്ട് സാഹചര്യങ്ങളും താപനില വ്യത്യാസങ്ങൾക്ക് കാരണമാവുകയും ലീഡ് സോളിഡിംഗ് പുറത്തേക്ക് ചാടാനുള്ള അപകടസാധ്യത ഉണ്ടാക്കുകയും ചെയ്യും. പ്രോസസ്സ് വിൻഡോയുടെ.അതിനാൽ, ഇൻഫ്രാറെഡ് തപീകരണ സാങ്കേതികവിദ്യ ക്രമേണ റിഫ്ലോ സോളിഡിംഗ് ഓവനുകളുടെ ചൂടാക്കൽ രീതി ഒഴിവാക്കി.ലീഡ്-ഫ്രീ സോളിഡിംഗിൽ, താപ കൈമാറ്റ പ്രഭാവത്തിൽ ശ്രദ്ധിക്കേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്, പ്രത്യേകിച്ച് വലിയ താപ ശേഷിയുള്ള യഥാർത്ഥ ഉപകരണങ്ങൾക്ക്.മതിയായ താപ കൈമാറ്റം സാധ്യമല്ലെങ്കിൽ, താപനില വർദ്ധന നിരക്ക് ചെറിയ താപ ശേഷിയുള്ള ഉപകരണങ്ങളേക്കാൾ വളരെ പിന്നിലാകും, ഇത് ലാറ്ററൽ താപനില വ്യത്യാസങ്ങൾക്ക് കാരണമാകുന്നു.ഫുൾ ഹോട്ട് എയർ ലെഡ്-ഫ്രീ റിഫ്ലോ ഓവൻ ഉപയോഗിക്കുന്നതുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ, ലെഡ്-ഫ്രീ റിഫ്ലോ സോൾഡറിംഗിൻ്റെ ലാറ്ററൽ താപനില വ്യത്യാസം കുറയും.

2. ലെഡ്-ഫ്രീ റിഫ്ലോ ഓവൻ്റെ ചെയിൻ സ്പീഡ് നിയന്ത്രണം

ലീഡ്-ഫ്രീ റിഫ്ലോ സോൾഡറിംഗ് ചെയിൻ സ്പീഡ് നിയന്ത്രണം സർക്യൂട്ട് ബോർഡിൻ്റെ ലാറ്ററൽ താപനില വ്യത്യാസത്തെ ബാധിക്കും.സാധാരണയായി പറഞ്ഞാൽ, ചെയിൻ വേഗത കുറയ്ക്കുന്നത് വലിയ താപ ശേഷിയുള്ള ഉപകരണങ്ങൾ ചൂടാക്കാൻ കൂടുതൽ സമയം നൽകും, അതുവഴി ലാറ്ററൽ താപനില വ്യത്യാസം കുറയ്ക്കും.എന്നാൽ എല്ലാത്തിനുമുപരി, ചൂളയിലെ താപനില വക്രത്തിൻ്റെ ക്രമീകരണം സോൾഡർ പേസ്റ്റിൻ്റെ ആവശ്യകതകളെ ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു, അതിനാൽ പരിമിതമായ ചെയിൻ സ്പീഡ് റിഡക്ഷൻ യഥാർത്ഥ ഉൽപാദനത്തിൽ അയഥാർത്ഥമാണ്.ഇത് സോൾഡർ പേസ്റ്റിൻ്റെ ഉപയോഗത്തെ ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു.സർക്യൂട്ട് ബോർഡിൽ ധാരാളം വലിയ ചൂട് ആഗിരണം ചെയ്യുന്ന ഘടകങ്ങൾ ഉണ്ടെങ്കിൽ, ഘടകങ്ങൾക്ക്, റിഫ്ലോ ട്രാൻസ്പോർട്ടേഷൻ ചെയിൻ വേഗത കുറയ്ക്കാൻ ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു, അതുവഴി വലിയ ചിപ്പ് ഘടകങ്ങൾക്ക് ചൂട് പൂർണ്ണമായും ആഗിരണം ചെയ്യാൻ കഴിയും.

3. ലെഡ്-ഫ്രീ റിഫ്ലോ ഓവനിൽ കാറ്റിൻ്റെ വേഗതയും വായുവിൻ്റെ അളവും നിയന്ത്രിക്കുക

നിങ്ങൾ ലെഡ്-ഫ്രീ റിഫ്ലോ ഓവനിലെ മറ്റ് വ്യവസ്ഥകൾ മാറ്റമില്ലാതെ സൂക്ഷിക്കുകയും ലെഡ്-ഫ്രീ റിഫ്ലോ ഓവനിലെ ഫാൻ വേഗത 30% കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്താൽ, സർക്യൂട്ട് ബോർഡിലെ താപനില ഏകദേശം 10 ഡിഗ്രി കുറയും.ചൂളയിലെ താപനില നിയന്ത്രിക്കുന്നതിന് കാറ്റിൻ്റെ വേഗതയുടെയും വായുവിൻ്റെ അളവിൻ്റെയും നിയന്ത്രണം പ്രധാനമാണെന്ന് കാണാൻ കഴിയും.കാറ്റിൻ്റെ വേഗതയും വായുവിൻ്റെ അളവും നിയന്ത്രിക്കുന്നതിന്, രണ്ട് പോയിൻ്റുകൾ ശ്രദ്ധിക്കേണ്ടതുണ്ട്, ഇത് ലീഡ്-ഫ്രീ റിഫ്ലോ ഫർണസിലെ ലാറ്ററൽ താപനില വ്യത്യാസം കുറയ്ക്കുകയും സോളിഡിംഗ് പ്രഭാവം മെച്ചപ്പെടുത്തുകയും ചെയ്യും:

⑴വോൾട്ടേജ് ഏറ്റക്കുറച്ചിലുകളുടെ ആഘാതം കുറയ്ക്കുന്നതിന് ഫാൻ വേഗത ആവൃത്തി പരിവർത്തനം വഴി നിയന്ത്രിക്കണം;

⑵ ഉപകരണങ്ങളുടെ എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റ് വായുവിൻ്റെ അളവ് കഴിയുന്നത്ര കുറയ്ക്കുക, കാരണം എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റ് വായുവിൻ്റെ സെൻട്രൽ ലോഡ് പലപ്പോഴും അസ്ഥിരമാകുകയും ചൂളയിലെ ചൂടുള്ള വായുവിൻ്റെ പ്രവാഹത്തെ എളുപ്പത്തിൽ ബാധിക്കുകയും ചെയ്യും.

4. ലീഡ്-ഫ്രീ റിഫ്ലോ സോൾഡറിംഗിന് നല്ല സ്ഥിരതയുണ്ട്, കൂടാതെ ചൂളയിലെ താപനില വ്യത്യാസം കുറയ്ക്കാനും കഴിയും.

നമുക്ക് ഒപ്റ്റിമൽ ലെഡ്-ഫ്രീ റിഫ്ലോ ഓവൻ ടെമ്പറേച്ചർ പ്രൊഫൈൽ ക്രമീകരണം ലഭിച്ചാലും, അത് നേടുന്നതിന് ലെഡ്-ഫ്രീ റിഫ്ലോ സോൾഡറിംഗിൻ്റെ സ്ഥിരതയും ആവർത്തനക്ഷമതയും സ്ഥിരതയും ആവശ്യമാണ്.പ്രത്യേകിച്ച് ലീഡ് ഉൽപ്പാദനത്തിൽ, ഉപകരണങ്ങളുടെ കാരണങ്ങളാൽ ഒരു ചെറിയ ഡ്രിഫ്റ്റ് ഉണ്ടെങ്കിൽ, പ്രോസസ്സ് വിൻഡോയിൽ നിന്ന് പുറത്തേക്ക് ചാടാനും തണുത്ത സോളിഡിംഗ് അല്ലെങ്കിൽ യഥാർത്ഥ ഉപകരണത്തിന് കേടുപാടുകൾ വരുത്താനും എളുപ്പമാണ്.അതിനാൽ, കൂടുതൽ കൂടുതൽ നിർമ്മാതാക്കൾ ഉപകരണങ്ങളുടെ സ്ഥിരത പരിശോധന ആവശ്യപ്പെടാൻ തുടങ്ങിയിരിക്കുന്നു.